Ele está presente no churrasco, na praia, no delivery dos restaurantes, nos trabalhos escolares, no artesanato, na arquitetura, na construção civil e, inclusive, no transporte de medicamentos, mas poucos sabem realmente como é feito o EPS Isopor®.
O EPS está presente em nosso dia a dia de diversas formas, com inúmeras aplicações, tanto domésticas, como profissionais e industriais, mas é comum algumas dúvidas surgirem a respeito de sua fabricação, composição, bem como de sua logística reversa. Entenda todo esse processo de forma aprofundada!
Passo a passo de como é feito o EPS Isopor®
O poliestireno expandido (nome técnico do EPS Isopor®), é da família dos plásticos recicláveis e é produzido a partir de polímeros derivados do petróleo. Essas pérolas de poliestireno são capazes de expandir em até 50 vezes, o que permite que o material seja 98% composto de ar e apenas 2% de plástico (justamente por isso recebe o nome poliestireno expandido).
Para chegar aos formatos como o conhecemos, o EPS passa pelo seguinte método de produção:
- Pré-expansão: Essa fase é responsável por reduzir a densidade da matéria-prima e promover a expansão das pérolas de EPS. Durante esse processo, o vapor penetra na pérola mais rápido que a saída do gás pentano (presente no granulo de poliestireno), criando assim uma pressão dentro da célula suficiente para aumentar o tamanho da pérola;
- Silo: Após a pré-expansão, as pérolas descansam por um período de 6 horas antes de serem injetadas no molde, ou serem destinadas a outras aplicações, como o preenchimento de produtos, embalagens e brinquedos;
- Moldagem: Nessa etapa, o material ganha forma a partir da injeção das pérolas em moldes com ar comprimido ou vácuo, resultando em caixas e placas de diferentes tamanhos e densidades;
- Finalização: Após a injeção nos moldes, as peças são expostas ao vapor novamente, que funde o material e garante o acabamento desejado ao produto.
Se quiser conhecer na prática como é feito o EPS Isopor®, confira o vídeo que o jornalista Iberê, do canal Manual do Mundo, gravou na fábrica da Knauf!
Processo sustentável
Um grande diferencial da fabricação de EPS é que todo o processo é sustentável, não causa prejuízo algum ao meio ambiente e é adequado conforme à Política Nacional de Resíduos Sólidos, gerando o mínimo possível de dejetos.
Além disso, a produção do material não envolve gases CFC ou HCFC, assim, não causa danos à camada de ozônio e não contribui com o efeito estufa. O consumo de água durante a transformação do EPS também é muito baixo, sem falar que a mesma água é reutilizada diversas vezes durante o processo.
Material 100% reciclável
Mais de 100.000 toneladas de poliestireno expandido são produzidas por ano, apenas no Brasil, e muitos ainda não sabem como descartar o material corretamente. Além de apresentar um modelo de produção sustentável, o EPS Isopor® pode ser inteiramente reciclado e, uma vez que não sofre mutações e é atóxico, o material não prejudica o ar, o solo, ou os lençóis freáticos.
A grande questão está no destino inadequado ao EPS, que muitas vezes chega a lagos, rios e oceanos, e acaba sendo confundido como alimento por muitos animais. Agora, esse problema pode ser facilmente resolvido com a contribuição de cada um!
No Brasil, são quase 34,5 toneladas de EPS reciclado por ano e, com o descarte correto, os índices podem ser ainda melhores. O EPS pós-consumo é aplicado na produção de novas peças de plástico, colas, solventes, solas de sapato e até mesmo energia elétrica térmica.
Qual é o seu papel nesse processo? Basta depositar o material em qualquer lixeira destinada aos plásticos (geralmente de cor vermelha), ou na coleta seletiva mais próxima!
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